Visite des usines Warwick (2/2)

Celui qui a déjà visité l’ate­lier d’un arti­san luthier ne saura pas où donner de la tête si l’oc­ca­sion lui est donnée d’al­ler faire un tour dans l’usine de produc­tion de Warwick et Framus.

Véri­table manu­fac­ture à la pointe de la tech­no­lo­gie, la struc­ture met au service des luthiers et tech­ni­ciens qui y travaillent des machines numé­riques qui répondent exac­te­ment aux besoins d’une firme indus­trielle comme Warwick. La produc­tion de l’usine est ainsi de 35 à 45 instru­ments par jour en moyenne mais elle peut atteindre jusqu’à 55 instru­ments par jour.

Jusqu’à fin 2006, la répar­ti­tion était de 80% de produc­tion d´ins­tru­ments pour Warwick et de 20% pour Framus. L’an­née 2007 est une année char­nière pour Framus avec beau­coup d’évé­ne­ments cruciaux pour la marque :

• l´ou­ver­ture de son Musée à Mark­neu­kir­chen
• la paru­tion du livre sur l’his­toire de Framus en juillet 2007
• l’uti­li­sa­tion exclu­sive de la PLEK machine depuis août 2007
• de nombreux tests élogieux dans la presse spécia­li­sée

Bref, tous ces événe­ments modi­fient la tendance de la produc­tion et à l’heure où j’écris ces lignes, l’usine produit 60% pour Warwick et 40% pour Framus. Et pour la première fois, en juillet 2007, l’usine a vendu plus de Framus que de Warwick : c’est bel et bien un signe probant de l’ex­pan­sion de Framus sur le marché.

Par ailleurs, le Custom Shop, qui a débuté timi­de­ment en l’an 2000, connait une crois­sance spec­ta­cu­laire depuis 2006. L’ar­ri­vée du luthier français Grégory Pasquet comme respon­sable de ce dernier contri­bue à dyna­mi­ser ce service en pleine expan­sion.

Le succès du Custom Shop est en grande partie dû à la diver­sité des options dispo­nibles pour person­na­li­ser un instru­ment stan­dard. Beau­coup de choses sont possibles : d’un simple choix d’in­crus­ta­tion diffé­rente à un chan­ge­ment radi­cal d’es­sences (touche, manche et corps), en passant par les fini­tions, place­ment des micros, choix d’autres élec­tro­niques ou accas­tilla­ge…

Dans la deuxième et dernière partie du repor­tage, nous parcour­rons diffé­rents ateliers de l’usine, nous permet­tant d’as­sis­ter à ces divers phases de la construc­tion d’une guitare ou d’une basse :

• Barre de renforts
• Collage de la plaque de tête
• Collage de la touche
• Radius du manche
• L’im­pres­sion­nante machine à fret­ter
• La fabu­leuse PLEK machine
• La réali­sa­tion du laminé de la Mayfield Framus
• Les ateliers de fin de produc­tion et de fini­tions

Concer­nant l’ac­tua­lité de Framus/Warwick, notons la mise en place du nouveau site web pour les deux marques à la fin du mois, ainsi que le déve­lop­pe­ment des nouveaux modèles présen­tés l’an prochain au Musik­messe (pour les deux marques là enco­re…).

Bonjour, qui es-tu et quel est ton parcours?

Je m’ap­pelle Grégory Pasquet, j’ai 26 ans et je suis origi­naire de Toulon. Après mon BAC (spé Arts Plas­tiques), j’ai inté­gré une école de Design pendant 3 ans (la Grande Tour­rache) où j’y ai suivi une forma­tion d’As­sis­tant en Créa­tion Indus­trielle. Etant complè­te­ment obsédé par la guitare, j’ai par la suite décidé de me lancer un pari complè­te­ment fou : fabriquer mes propres instru­ments et apprendre la luthe­rie en auto­di­dacte. N’étant pas du milieu, j’ai utilisé les outils à ma dispo­si­tion : inter­net, en consul­tant des forums et sites spécia­li­sés, des livres en anglais (sur le travail du bois et la luthe­rie), et en deman­dant conseil auprès de certains luthiers en France. J’ai commencé très modes­te­ment dans le garage de mes parents, avec une râpe et un réglet puis j’ai suivi une forma­tion chez Xavier Petit en 2004.

Est ensuite venue la tour­née des maga­sins de guitares et de mes amis musi­ciens, afin de présen­ter mon 1er instru­ment, grâce à quoi j´ai obtenu ma première commande. Celle-ci ayant été un succès d’es­time, j´ai eu la suivan­te… Mais ça n’a abso­lu­ment pas été facile. J’ai toujours réin­vesti l’ar­gent gagné dans de bonnes essences de bois et du maté­riel pour construire mon atelier et faci­li­ter mon travail… Et je tiens à souli­gner que rien n’au­rait été possible sans le soutien de mes parents et de mes amis. Mon premier proto­type a été exposé à Sun Music New (la Seyne Sur Mer) fin 2005.

Comment as-tu été recruté chez Warwick ?

J’ai d’abord envoyé spon­ta­né­ment une cinquan­taine de CV à des luthiers français, mais je n’ai reçu qu’une dizaine de réponses, pas vrai­ment à la hauteur de mes espé­ran­ces… J’ai alors tenté ma chance à l’étran­ger, et j’ai reçu de vraies propo­si­tions de travail, dont celle de Warwick. Une ving­taine de mails plus tard, j’ob­te­nais un rendez-vous au siège de la marque pour un entre­tien à Mark­neu­kir­chen. Après un long voyage de 22 heures en train, je visi­tais l’usine et j’étais embau­ché en tant que respon­sable déve­lop­pe­ment, qualité et Custom Shop pour Warwick et Framus.

En quoi consiste concrè­te­ment ton travail ?

Je traite les demandes venant du monde entier, que ce soit de simples conseils à propos de l’en­tre­tien, le service après-vente ou le Custom Shop. Quand une demande Custom Shop est offi­cielle, je calcule le prix final. Si le client donne son accord, alors nous concré­ti­sons son rêve. Lors de mes premières semaines chez Warwick, j’ai suivi une forma­tion inten­sive et je suis passé par toutes les diffé­rentes étapes de fabri­ca­tion d’un instru­ment. Cela m’a permis d’ac­qué­rir les connais­sances néces­saires pour répondre rapi­de­ment aux ques­tions et déci­der de la faisa­bi­lité d’une demande Custom Shop. Je garde un œil atten­tif sur la fabri­ca­tion de ces instru­ments afin qu’ils soient 100% fidèles à la demande du client. Je m’oc­cupe aussi de parti­ci­per à l’évo­lu­tion du site web, et je mets en ligne des nouveaux instru­ments dans notre gale­rie atti­trée sur les sites offi­ciels de Warwick et Framus.

Mon poste a déjà évolué. Je commence à propo­ser de nouvelles options pour le Custom Shop… Et je suis en plein cœur de la phase de déve­lop­pe­ment des nouveaux modèles pour Warwick et Framus. 
Pour résu­mer, mon travail consiste à faire l’in­ter­mé­diaire entre la créa­tion et la fabri­ca­tion tout en tenant compte des réali­tés finan­cières de l’en­tre­prise et les besoins du marché.

Quelle est l’éten­due des possi­bi­li­tés au niveau Custom Shop et qu’est-ce qu’on te demande le plus souvent ?

Le client peut choi­sir diffé­rentes combi­nai­sons de bois pour le corps et le manche. Il peut aussi choi­sir les incrus­ta­tions qui seront placées sur la touche. Bien sûr, il est aussi possible de choi­sir les micros de sa guitare ou de sa basse, mais aussi leurs place­ments. Cela va donc du petit détail esthé­tique au chan­ge­ment radi­cal qui aura une énorme influence sur la sono­rité de l’ins­tru­ment.

Ce qui est en revanche impos­sible à faire, c’est de choi­sir un profil de manche parti­cu­lier (ex : un galbe progres­sif en V au niveau du sillet qui devient D à la jonc­tion corps-manche), car notre usine ne le permet pas. Cela ferait grim­per les prix en flèche et complique­rait trop la produc­tion. 
Chez Warwick, deux profils de manche sont propo­sés (stan­dard ou flat neck), tandis que chez Framus, un seul est dispo­nible.

Il est bien entendu impos­sible de créer des formes de corps complè­te­ment inédites pour les mêmes raisons que le profil du manche. 
Le pick­guard peut en revanche être entiè­re­ment person­na­lisé.

Voici quelques exemples d’op­tions Custom Shop origi­nales :

• La fini­tion chrome : l´ins­tru­ment reçoit une véri­table couche de chrome pour un effet scénique incom­pa­rable.
• Tables en essences précieuses Koa 5A, ébène de macas­sar, coco­bolo
• La person­na­li­sa­tion du manche par le choix des essences et le nombres de parties
• Inser­tion de LEDs dans le manche sous les incrus­ta­tions, les repères de tranche et le logo de tête 

Il est à noter que les modèles gauchers et fret­less ne sont pas plus chers. Plus de détails et d´autres options sur nos sites web offi­ciels : www.warwick.de et www.framus.de.

Quelles sont les parti­cu­la­ri­tés de construc­tion et de concep­tion chez Warwick et Framus ?

Une des prin­ci­pales parti­cu­la­ri­tés et inven­tions de Framus est le système de manche vissé ‘Bolt In’. Cela consiste à visser le manche au corps avec 4 vis d’une manière non conven­tion­nelle: 2 visibles (du corps vers le manche) et 2 invi­sibles (du manche vers le corps) placées sous le micro manche. Ce système assure une meilleure stabi­lité et une zone de trans­mis­sion opti­male (modèles Diablo ou Cama­rillo). Pour les manches collés (modèle Mayfield), il y a aussi un tenon plus long que la normale entre le corps et le manche, ce qui ajoute aussi une plus grande stabi­lité et un sustain accrus.

Chez Warwick, les corps incur­vés sont aussi une spécia­lité. Tout comme les touches en Wengé et les frettes en laiton. Il faut savoir que tout l’ac­cas­tillage des guitares et des basses est ‘fait maison’, dont notam­ment le sillet compo­site en deux parties et le cheva­let réglable dans les trois dimen­sions. Au niveau de l’élec­tro­nique, la marque Warwick utilise des micros et compo­sants MEC unique­ment tandis que pour Framus, nous accor­dons notre confiance à Seymour Duncan pour les micros et MEC pour l’élec­tro­nique. 

Quelles sont les étapes de fabri­ca­tions méca­ni­sées et celles faites à la main ?

La sélec­tion des morceaux de bois est manuelle, du débi­tage au « book matching » des tables. Nous contrô­lons toujours si tout est satis­fai­sant entre chaque étape de fabri­ca­tion. Et bien entendu, toutes les fini­tions sont manuelles : ponçage, fini­tion des manches. Les corps sont en revanche dégros­sis à la machine à commande numé­rique. C’est ce qui permet de rester compé­ti­tif au niveau du prix. Et bien sûr, toutes les étapes finales du montage au test de chaque instru­ment, sont effec­tuées par une équipe de personnes. 

Quelle a été ta parti­ci­pa­tion pour l’ou­ver­ture du nouveau musée Framus ?

Pendant 1 mois, j’ai parti­cipé à la restau­ra­tion d’une tren­taine d’ins­tru­ments. Cela allait du simple nettoyage à l’in­ter­ven­tion en profon­deur sur la luthe­rie (collage de tête cassée, fabri­ca­tion de nouveaux cheva­lets en ébène, confec­tion de nouveaux sillets en os, ponçages complets, refret­tages, rebou­chage de fentes) par le remon­tage de l’élec­tro­nique souvent compliquée sur des instru­ments de cette époque. En effet, certains possé­daient énor­mé­ment de switchs avec effets inté­grés et sorties stéréo, un véri­table casse-tête !

J’ai aussi parti­cipé à l’ins­tal­la­tion et au choix des instru­ments à expo­ser. Ce fut une expé­rience enri­chis­sante, mais éprou­vante, car nous étions pres­sés par le temps.

Comment est l’am­biance chez Warwick ?

L’am­biance est assez diffé­rente entre la produc­tion et les bureaux. La poli­tique direc­tive est de travailler vite mais toujours bien. Le rythme est en effet très soutenu et parfois les semaines peuvent parfois être érein­tantes. Hans Peter, le boss de Warwick, est une personne unique à la fois charis­ma­tique et auto­ri­taire qui sait donner beau­coup si l’on s’in­ves­tit dans son travail. L’am­biance est assez fami­liale en fait.